{一}、銅管結(jié)晶器生產(chǎn)工藝流程

在黃銅管內(nèi)連續(xù)冷卻成型拉出鋼坯，為了解決銅管工作過程與冷卻的坯殼時而接觸時而分離的問題，結(jié)晶器銅管仍為向一側(cè)彎曲的方形或矩形的銅管，銅管內(nèi)腔從上口至下口為錐形，銅管內(nèi)腔從上口至下口為錐度分段的雙錐或三錐或多錐，或者拋物線型內(nèi)腔形狀，上段或上部分的錐度大于下段或下部分的錐度。較好直面的錐度大于弧面的錐度。避免工作過程中坯殼與銅管內(nèi)壁出現(xiàn)氣隙，加符合坯殼收縮變化規(guī)律。

結(jié)晶器包括：

1、直型結(jié)晶器

2、弧形結(jié)晶器curvedmold：用于弧型和超低頭型（橢圓型）連鑄機(jī)上。

3、組合式結(jié)晶器compositemold：由四塊壁板組成，每塊壁板又由一塊銅板和一塊鋼（鐵）板用螺栓連接而成。

4、多級結(jié)晶器multistagemold

5、調(diào)寬結(jié)晶器adjustablemold：寬度可調(diào)的結(jié)晶器，一般只用于板坯連鑄。結(jié)晶器是連鑄機(jī)的核心設(shè)備之一，直接關(guān)系到連鑄坯的質(zhì)量。結(jié)晶器的振動頻率要求準(zhǔn)確，并根據(jù)拉坯速度自動調(diào)整，在高振頻時，由于電機(jī)負(fù)載率上升，轉(zhuǎn)差率增加，導(dǎo)致振動頻率有所降低，而為了保證振動頻率的，需要打開變頻器的轉(zhuǎn)差補(bǔ)償控制，在負(fù)載增加時，使變頻器自動增加輸出頻率以提供在沒有速度降低情況下所需要的電機(jī)轉(zhuǎn)差率，補(bǔ)償量正比于負(fù)載的增加量，并在整個調(diào)速范圍內(nèi)都起作用。另外，結(jié)晶器的振動是由電機(jī)帶動偏心機(jī)構(gòu)旋轉(zhuǎn)來實(shí)現(xiàn)的，因此表現(xiàn)為輸出電流及母線電壓呈現(xiàn)周期性震蕩，在振動頻率較高時有引起母線過電壓故障的可能，通過允許變頻器的母線調(diào)節(jié)功能，使變頻器會基于直流母線電壓自動調(diào)整輸出頻率，監(jiān)測到母線電壓瞬時升高時變頻器會適當(dāng)增加輸出頻率以減小引起母線電壓升高的能量，這樣做降低了出現(xiàn)變頻器過壓故障的可能性。

{二}、銅管連鑄連軋法

連鑄連軋法是一種新型紫銅盤管生產(chǎn)工藝。

此種生產(chǎn)方法發(fā)展了十幾年，已經(jīng)比較成熟，在我國大概60%的空調(diào)制冷銅管都采用此工藝方法生產(chǎn)。

連鑄連軋法工藝流程為：水平連鑄空心管坯、定尺鋸切、銑面、三輥行星軋制、拉伸、精整、退火。

連鑄連軋法的優(yōu)點(diǎn)如下

(1)設(shè)備投資少。擠壓法相比，此法不用加熱鑄坯和熱擠壓鑄坯，極大地減少了廠房的占地面積和設(shè)備投資。

每條年產(chǎn)1.5萬噸的散熱器銅管生產(chǎn)線，投資進(jìn)口設(shè)備費(fèi)大致需1.5億元，同時工模具設(shè)計(jì)制造與維護(hù)費(fèi)用較低，例如，一副軋輥設(shè)計(jì)制造費(fèi)約1萬元，每次修磨僅數(shù)百元。

(2)生產(chǎn)效率高，能量消耗低。與擠壓法相比，連鑄連軋法不必加熱鑄坯使之?dāng)D壓成銅管坯，不僅簡化了工序而且大大降低了能量消耗。

同時三輥行星軋制之后的管坯不需中間退火就能直接進(jìn)行拉拔，進(jìn)一步簡化了生產(chǎn)工序，提高了生產(chǎn)效率。

(3)產(chǎn)品質(zhì)量好。在軋制過程中，通有保護(hù)性氣體，空心鑄坯內(nèi)外表面和軋出管坯的內(nèi)外表面在水冷前表面沒有接觸空氣從而不被，所以能夠保證管坯表面的。

(4)產(chǎn)品精度高。三輥行星軋制過程中，空心鑄錠呈螺旋進(jìn)給，其變形程度相當(dāng)大并且均勻，管坯壁厚均勻度大大提高，這點(diǎn)上，擠壓管坯壁厚均勻度是不能比擬的。

(5)成品率高。從投料熔融直到加工成各種中小尺寸的成品管材，綜合成品率可高達(dá)90%左右，這是擠壓法、上引法斜、軋穿孔法所不能比擬的。

但是，連鑄連軋法也有一定的局限性。例如，只有中小尺寸的純銅成品管材才適合此方法生產(chǎn)，而大多數(shù)銅合金管材和中大尺寸的銅管材不能采用此法生產(chǎn)，當(dāng)前僅有B10白銅連鑄連軋技術(shù)的開發(fā)成果。

先將電解銅、壓塊料、屑餅按6：3：1的比例投入設(shè)定溫度1175℃±10℃的熔化爐熔化，撈在渣、凈化后將銅液倒入保溫爐中進(jìn)行保溫。

然后銅液從保溫爐內(nèi)流入結(jié)晶器進(jìn)行凝固，此過程中不斷采用牽引裝置將凝固后的鑄坯φ96mmX25mm向外牽引。

隨后在銑面機(jī)上對鑄坯進(jìn)行銑面3mm，去除鑄坯表面裂紋、壓痕及物等缺陷。

接著將銑好面的鑄坯送進(jìn)三輥行星軋機(jī)中軋制至φ60mmX3.0mm，斷面加工率達(dá)90%以上，之后將軋制過的銅管送入聯(lián)拉機(jī)中進(jìn)行三聯(lián)拉至φ30mmX1.4mm，再對銅管進(jìn)行多道次圓盤拉伸，以達(dá)到規(guī)定尺寸的銅管。

然后將加工硬化的銅管進(jìn)行在線感應(yīng)退火，對退火后黃銅管進(jìn)行內(nèi)螺紋成型成規(guī)定的尺寸，并在精整機(jī)上對銅管進(jìn)行水平復(fù)繞成規(guī)定尺寸的銅盤管。較后對銅盤管進(jìn)行成品退火，以保證較終性能達(dá)到客戶的技術(shù)要求。